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耀強　李連勝　劉聰  

摘　要：本文主紹了六輥CVC軋機中間輥竄輥裝置的結(jié)構(gòu)特點，結(jié)合生產(chǎn)實踐中該裝置出現(xiàn)的止推軸承燒壞、竄輥連接不到位、液壓缸密封漏油問題，提出合理的解決方案: 將軸承內(nèi)套端部結(jié)構(gòu)改為階梯式結(jié)構(gòu); 合理分配各零部件尺寸精度; 在端蓋內(nèi)套的內(nèi)、外側(cè)均分別安裝有密封和密封支架。改進后使用效果較好。

0　前言

邯鋼西區(qū)冷軋廠2080mm六輥CVC冷五連軋機是由德國SMS公司設計制造的，CVC軋輥輥系為中間輥，中間輥竄輥軸向竄動行程達±285mm，可以實現(xiàn)無級變化，因而可以實現(xiàn)輥縫連續(xù)凸度調(diào)整控制的目的。中間輥竄輥裝置安裝在傳動側(cè)中間輥彎輥塊上，由竄輥驅(qū)動裝置和竄輥連接裝置兩部分組成。竄輥驅(qū)動裝置是通過兩個內(nèi)置位置編碼器的液壓缸實現(xiàn)中間輥的軸向竄動，竄輥連接裝置是通過一個三位液壓缸來實現(xiàn)的。本文將針對該廠中間輥竄輥裝置經(jīng)常出現(xiàn)的故障，從其結(jié)構(gòu)及工作原理進行分析研究，最終提出解決這些問題和故障的方案。

1　竄輥裝置的結(jié)構(gòu)

1.1 竄輥驅(qū)動裝置

竄輥驅(qū)動裝置主要由固定支架、同步橫梁、竄動液壓缸等組成。竄輥裝置是通過兩個帶位置編碼器的液壓缸實現(xiàn)中間輥的軸向竄動的。

1.2 竄輥連接裝置

為了連接中間輥與竄輥裝置，實現(xiàn)中間輥的軸向運動，竄輥系統(tǒng)設計有中間連接裝置。該裝置在竄輥時連接，中間輥隨竄輥裝置一起動作。在需要換輥時，連接裝置打開，從而可以將中間輥抽出，實現(xiàn)中間輥與竄輥裝置的快速斷開與連接。

竄輥連接裝置主要由三位油缸及其導桿部分、勾板、緩沖套、連接套筒、連接定位環(huán)部分、止推軸承座部分等組成，其結(jié)構(gòu)如圖1所示。竄輥連接裝置是由一個三位液壓缸帶動連接塊軸向移動實現(xiàn)竄輥的三種連接位置，這三種連接位置分別是換輥位(釋放位)、連接位(非軋制位)、軋制位。換輥位時，竄輥連接裝置連接抓手與中間輥脫開。連接位是換輥位和軋制位之間的過渡位，軋制位時，連接勾板與緩沖套脫開。

中間輥止推軸承為雙列圓錐止推軸承，潤滑方式為稀油潤滑循環(huán)，安裝在軋機驅(qū)動側(cè)，集成在CVC竄輥裝置中。可跟著竄輥裝置軸向竄動，也可隨彎輥塊上下運動。該軸承承載中間輥所受到的全部軸向載荷。

2　竄輥裝置出現(xiàn)的故障及其解決方案

2.1 止推軸承燒壞的原因分析及改進

中間輥止推軸承為雙列圓錐止推軸承，潤滑方式為稀油潤滑循環(huán)，安裝在軋機驅(qū)動側(cè)，集成在CVC竄輥系統(tǒng)中。可跟著竄輥裝置軸向竄動，也可隨彎輥塊上下運動。該軸承承載中間輥所受到的全部軸向載荷。

使用過程中，止推軸承出現(xiàn)了數(shù)次軸承損壞抱死事故。經(jīng)解體檢查發(fā)現(xiàn)，其內(nèi)部實際結(jié)構(gòu)存在缺陷，導致密封效果不佳，軸承座進水情況嚴重。原竄輥裝置止推軸承座結(jié)構(gòu)示圖如圖2所示。止推軸承座包括軸承箱、止推軸承、內(nèi)套1、內(nèi)套2、內(nèi)套3、油封、O型圈及壓蓋等。經(jīng)分析，發(fā)現(xiàn)原軸承座裝置有以下缺陷: 在原設計中，內(nèi)套2端部長度不夠，不能完全壓住O型圈，將導致密封效果不佳。同時，為了使內(nèi)套2盡可能多的壓住O型圈，其端部設計為一段長約2.5mm 的凸緣，凸緣很薄(厚度0.5mm)，此結(jié)構(gòu)將導致如下問題:(1)在裝配過程中，凸緣可能擠傷O型圈，造成O型圈損傷斷裂。(2)在裝配中，凸緣需伸入止推軸承內(nèi)圈中，將可能與軸承內(nèi)圈碰撞，導致凸緣崩裂，殘渣進入軸承，導致軸承損壞。

為解決該問題，我們將內(nèi)套2端部結(jié)構(gòu)設計為階梯式結(jié)構(gòu)，其第一臺階能夠完全壓住O型圈，改善密封效果; 同時，階梯式的端部結(jié)構(gòu)，在裝配過程中不會擠傷O型圈，造成O型圈損壞斷裂; 其次，階梯式的端部結(jié)構(gòu)，其厚度加厚，裝配后第二臺階搭在內(nèi)套1的軸肩上，不需伸入止推軸承內(nèi)圈，避免在安裝過程中的碰撞造成凸緣崩裂，損傷O型圈，殘渣進入軸承。如圖3所示。

改造其結(jié)構(gòu)后，為將各零部件裝配到位，總體裝配關(guān)系尺寸保持不變，對內(nèi)套1、2、3尺寸進行相應的修改，具體如下:

(1)將內(nèi)套1 裝軸承處軸肩尺寸加長，從66.4mm 改為72.4mm，螺紋段從60mm 縮為54mm，其他結(jié)構(gòu)不變，尺寸鏈上各尺寸相應做出更改。

(2) 內(nèi)套2將螺紋段從60mm 縮短為54mm，整體縮短6mm，其他尺寸做相應改 變。

(3)內(nèi)套3將伸出段從32.5 mm 縮短為26.5mm，整體縮短6mm，其他尺寸做相應改變。

2.2 竄輥連接不到位的原因分析及改進

為確保中間輥竄輥裝置穩(wěn)定無事故運行，需每年將竄輥止推軸承座解體檢查并更換密封，竄輥裝置結(jié)構(gòu)非常緊湊，若裝配精度不夠，可能導致竄輥連接裝置連接不到位，即換輥后中間輥與竄輥裝置不能正常連接，導致軋機不能開車。然而，由于對影響竄輥耦合裝置的關(guān)鍵裝配尺寸因素不明，裝配精度不能確定，導致裝配中具有一定的盲目性和偶然性。為解決這一問題，我們對中間輥連接裝置結(jié)構(gòu)進行分析，得出在裝配中最終影響竄輥裝置連接的尺寸要素。

如圖4所示，中間輥裝入機架后，通過內(nèi)套3與中間輥軸肩定位，中間輥到達此位置后，中間輥連接裝置動作將中間輥鎖住，及圖4中的鎖緊銷鎖住輥頭。若鎖緊銷與輥頭無間隙，存在較嚴重摩擦，則會導致鎖緊不到位，即圖4中的中間輥軸肩到輥頭的距離L1小于L2 ，L2 =內(nèi)套3+內(nèi)套1+內(nèi)套2+鎖緊銷的裝配距離，則會導致無法連接鎖緊。反之，當L1＞L2時，可正常鎖緊。內(nèi)套3、內(nèi)套1、內(nèi)套2、鎖緊銷各自的尺寸及公差范圍在零件圖中可查得，L2的大小還由裝配間隙1和裝配間隙2決定，裝配間隙2在螺栓擰緊的情況下即可消除。裝配間隙1為內(nèi)套1與內(nèi)套2之間的間隙，內(nèi)套1與內(nèi)套2為螺紋連接，此間隙在裝配中不能完全消除，即此間隙為影響裝配精度的主要因素。實踐亦證明，此間隙過大，是導致無法鎖緊的根本原因。

通過尺寸鏈計算，得出在確保耦合裝置正常工作時，該裝配間隙的允許范圍；查零件圖得: L= 內(nèi)套3+內(nèi)套1+內(nèi)套2 +鎖緊銷，中間輥與竄輥裝置正常連接的條件為 L1＞L2 ，即 ΔL+ LL+L 裝配間隙1 ，即當 L 裝配間隙1＜ΔL，能正常連接，ΔL 的波動范圍為 0.12 ～1.14，其大小由各零部件及輥子的制造精度決定，故為保證所有中間輥都能正常耦合鎖緊到位，L裝配間隙1＜0.12mm;因此，在裝配時，用塞尺檢測該間隙，并調(diào)整裝配，確保裝配間隙在計算得來的允許范圍之內(nèi)，即裝配間隙1L裝配間隙1＜0.12mm。

2.3 液壓缸密封磨損頻繁導致漏油的原因分析及改進

投產(chǎn)初期，軋機竄輥液壓缸頻繁出現(xiàn)漏油現(xiàn)象，平均每月出現(xiàn)CVC液壓缸漏油事故在一次以上。這極大的影響了生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)。為解決這一問題，對CVC竄輥系統(tǒng)進行深入分析，逐步查找確認液壓缸頻繁漏油的根本原因。經(jīng)分析，發(fā)現(xiàn)導致竄輥液壓缸連桿側(cè)的端蓋密封頻繁損壞的原因有以下幾方面:

(1)端蓋內(nèi)套密封結(jié)構(gòu)設計不合理，普通O型圈密封在受到外力擠壓時易變形磨損;

(2)液壓油進入有桿腔后，會對端蓋內(nèi)套產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)沖擊作用。從而導致螺紋套內(nèi)壁與端蓋內(nèi)套之間產(chǎn)生一定量的相對旋轉(zhuǎn)運動，加劇了端蓋內(nèi)套上密封的磨損; 解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是: 對竄輥液壓缸密封進行改造，改造后的密封裝置具有良好的耐壓和耐磨性能、降低了密封等。然而，從本文的分析結(jié)果來看，斷裂耳環(huán)的化學成分中鉬含量僅有 0.04%，明顯低于標準的技術(shù)要求。

42CrMo鋼在工程中使用時通常是調(diào)質(zhì)態(tài)［3］，在淬火后選擇不同的回火工藝，使得材料具有不同的力學性能以滿足不同的使用需求。作為加壓油缸耳環(huán)，在使用過程除了受到拉壓載荷外，不可避免的要受到一些沖擊載荷，因此除了具備必需的強度外，還要求材料具有良好的韌性。然而，本文所觀察到的斷裂耳環(huán)的顯微組織由網(wǎng)狀分布的先共析鐵素體和珠光體組成，顯然未經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理。沖擊試驗結(jié)果證明材料的沖擊吸收能量僅有4J，顯然無法在變載荷及快加載條件下正常工作。

3　結(jié)論

加壓油缸耳環(huán)的化學成分不合格，鉬含量明顯低于標準的技術(shù)要求。材料未經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理，組織由網(wǎng)狀分布的先共析鐵素體和珠光體組成，沖擊韌性很低是導致耳環(huán)脆性快速失穩(wěn)斷裂的主要原因。

來源：《重型機械》2013年03期

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